閥座是礦山料紫輸送零部件中的重要部件，因其與閥錐體配合在復(fù)雜環(huán)境條件下使用，所以對零件性能強(qiáng)度要求較高,同時由于其形狀特殊,鍛件原材料消耗較大。原自由鍛工藝存在原材料利用率低、加工工時消耗多等諸多不利因素。現(xiàn)采用胎模成形閥座鍛件,既可大幅減少原材料消耗，又可為加工車間節(jié)約時間,且通過胎模成形對零件力學(xué)性能有很大改善。

1.改進(jìn)前工藝方法

  閥座在以往自由鍛造過程中，私要采用自由鍛鐓粗、拔長加沖子沖孔等工序來實(shí)現(xiàn)閥座鍛件的生產(chǎn)。

2.改進(jìn)后的工藝方法

  通過分析閥座形狀研究胎膜鍛工藝，優(yōu)化閥座鍛造工藝設(shè)計：根據(jù)閥座實(shí)際形狀，將鍛件毛坯改為更接近零件形狀的尺寸,降低原材料消耗。

3.改進(jìn)后的工藝過程

  工序一為預(yù)鍛工序，先將毛坯料通過鐓粗、沖孔等工序鍛造成毛坯形狀。 

  工序二為成形工序，將工序一預(yù)鍛好的毛坯放人設(shè)計好的封閉式模具中，使金屬充滿型腔，達(dá)到要求的尺寸與外形。

  工序三為終鍛工序，通過漏模將多余的飛邊去除，形成的鍛造毛坯。

  我們山西中重重工集團(tuán)經(jīng)過上訴改進(jìn)的鍛造工藝，閥座鍛件成品交貨，客戶很滿意，大大節(jié)約了時間和成本，有效的提高了工作效率，工人熟練掌握鍛造閥座鍛件的工藝，也提高了鍛造的專業(yè)水平。